白银有色西北铅锌冶炼厂熔铸车间，是一个诞生于上世纪90年代的老车间。近年来，老车间实现新蝶变，成为拥有5条自动化生产线、年产锌锭22.5万吨的“5G+”数字化车间，荣登甘肃省新命名的全省第三批数字化车间名录。
机声隆隆、烟尘弥漫，日均人工实施锌锭扒皮1.45万块，上世纪90年代熔铸车间投产运行以来，“宁可累断腰，不让脸发烧”成为当时车间干部职工最为闪亮的标签。
西北铅锌冶炼厂熔铸车间电锌一作业区作业长 梁随军:
1994年刚上班的那时候，车间300多名职工，产能10万吨，四班三倒，各工序以人为主，扒皮、扒渣、加料、码锭、打捆、卸锭都是靠一双手一点点完成，生产线上上下下全都是人忙碌的身影，铆足了干劲，才能干个10万吨的产量。
2016年以前，熔铸车间每天持续着这样的工作状态，一年下来人均金属吨也仅有313吨。2016年之后，在白银有色日益汹涌澎湃的“三化”改造大潮中，熔铸车间抢抓机遇，锚定“岗位自动化全覆盖，现场安全环保显和谐，职工身心健康大提升，熔铸车间可持续发展高质量”的“三化”改造转型升级目标，先后投资4200万元，先后实施了6大重点技改项目和35项小改小革项目，全力推进“5G+”数字化车间的创建。随着一台台崭新的自动化设备相继投入生产，熔铸车间的自动化、智能化水平得以不断提高。
铅锌厂熔铸车间电锌一作业区副作业长 王平:
现在的熔铸老系统可以说是，解放了双手、提高了产量，无论是加料、扒渣、浇铸，还是扒皮、码锭、打捆、卸机都是自动化设备。现在的厂房内没有一点灰尘，地上干干净净，工作中砸伤、烫伤的现象也没有了，我们的劳动强度也大幅度降低了，真正实现了产能大提升。
熔铸车间今非昔比，截至目前已成功上线5条自动化生产线，5台感应电炉，6条一键启停式铸锭机，18台工业机器人，5台无人叉车，实现自动化全覆盖。现在一年下来人均金属量达到了3300吨，是数字化改造前的10倍。
铅锌厂熔铸车间主管工程师 刘玉芳:
近年来，熔铸车间“5G+”数字化改造全面提升，相继投入了阴极锌自动化上料系统、自动化称重贴标下线系统、智能化装车系统、数据自动采集系统。系统的投入，改变了人工操作的繁杂环节，达到了生产状态通过管控平台可视化。
目前，在全线状态视频监控、数字化管控平台的加持下，熔铸车间的原料、能源、产量等生产要素数据实现实时自动采集、存储、分析，各个生产工序的数据统一汇集在一个平台，实现了生产全流程跟踪管控。
铅锌厂熔铸车间副主任 杨博文：
下一步，熔铸车间将持续坚持技术创新开路，全面提升数字化和生产经营有效融合，加大“5G+数字化”管控一体化平台运行效率，以生产数据全链接、生产要素全融合，实现生产过程精准管控，从而推动传统产业上档升级。
来源：白银有色
