电铅作业区经过全体员工不懈努力，超额完成了全年各项产品产量计划，截至目前，共完成精铅33230吨，完成银量59吨，技术工艺指标全部达标，各项成本下降明显，达到了近年来最好水平。
作业区不断加强运转设备的巡检、维护，有效提高了设备的运转率。今年，电铅系统虽然没有检修，生产后期设备故障率有所升高，但生产负荷不减反增。作业区对各产品产量及工艺指标要求更加严格，精铅日产量也持续达到100吨以上。为了提升主产品精铅产量，作业区生产、技术并进。在技术管控上，重点提升阳极板的化学质量和物表质量，进一步强化了对各项技术指标的量化、细化考核，再次细化分工，责任到人，尤其是在熔铅的除杂操作上，更是细中又细，不仅重新规定了辅材的添加时机，在加铅、升温除杂、降温除铜的操作上更是都做到了细致划分，并且实施了定时、定点、定人负责的管理模式，设置以副作业长为包片中间人的监督检查模式，对不按操作规程执行的班组实行惩罚。 生产上，为了提升析出铅质量，降低短路现象的发生，工序间的衔接至关重要，两工序互相监督、相互提升是提高作业区管理的重要因素，产量也会相应的有所提升。为此，阴、阳极班组每日按作业区要求，观察铅液流动性，监督除杂质量，交班后汇报当日铅液情况，出装班组每日着重对阴、阳极板的物表质量进行监督，对质量较差的极板及时返回处理，从而减少短路现象的发生。各班组生产结束后，总结当天的生产状态，评价上下工序的操作效果，总结提高、督促整改，全面提升作业区的整体生产进度。
作业区持续保持着对阳极每日取样分析的传统，关注除铜效果及时公布数据，研究讨论，各班组对比整改，对操作较差的班组加强培训，努力提升除杂效果，以保电解工序的平稳进行。在精铅产量提升上，作业区长带队每班实时跟踪析出铅板面结晶情况，对每班做好了细致的添加剂量与投入方法调整，使各项工作在更加规范化的秩序下进行，所以电解通电电流逐步提升，由前期的5350A逐步升至最高5600A和持续5500A电流的控制，析出铅平均日产量达100t以上，电效也维持在93%。
通过近年来的改进和管理提升，作业区现在检修和保养逐步形成做台帐的习惯，各个设备负责人划分到班组及岗位人员，按照拟定的计划对运转设备进行了包片清理、注油和保养，对发现的小故障及时处理，严格执行了交接班制度，而且不留故障过夜，避免了因小失大的事故现象发生。而且还经常对频繁发生故障的设备进行检查，例会分析设备故障的主要原因，若是操作问题要求现场操作人员改变方式方法，对工艺要求不适用的设备，与相关负责人集会讨论，改造后跟踪试用，大大提升了生产效率，降低了职工的劳动强度。例如阳极线的铅箱改造，作业区从铅塞形状到放铅眼的调整，先后做了多次改进，通过近期使用效果看，阳极自动线完全可满足生产需要，阳极出板厚度均匀一致，可满足电解高电流生产。
作业区的各项生产技术已经步入成熟阶段，工艺合格率达100%，一次交检合格率100%，现场卫生合格率24小时达标。在公司创新发展的关键时期，作业区始终坚持高质、高效生产，管理细化，提升产能，为明年连续稳定生产积蓄经验和力量。
图文|王明磊
