近期，铅锌厂浸出车间利用大修间隙在全车间范围内开展了“建言献策”活动。经过考评小组评定，“料仓技术改造”、“3#剂自动加料系统改造”、“锰粉技术攻关”三个项目为有效建议。车间迅速组织骨干力量，成立了攻关小组，对3个项目进行了全面攻关改造，取得了明显效果。
一直以来，浸出车间料仓岗位工作量大，岗位工作环境存在粉尘，是车间职业卫生管理的重点区域。尤其当焙烧车间输送风压较大时，致使生产现场粉尘飞扬，需要频繁清扫散落的焙砂入仓，岗位工作量较大。通过“料仓技术改造”项目技术攻关，截止目前，老系统改造好的3个料仓，均未出现过喷料、刺料现象，岗位环境得到有效改善，劳动强度有所缓解。
3#剂岗位一直实行人工加料，班组设定专门岗位负责该粉剂的供给，每次配料以整袋（25公斤）为基准，由于锥斗下部口径较小易结死，经常造成岗位人员对供料现状的掌握不准确而出现缺料现象，导致上清率时有时无，沉降效果时好时坏，严重影响了生产系统的稳定性。此次“3#剂自动加料技术改造”聚丙烯酰胺的配料可以由主控室岗位人员根据系统指标远程调节单位配料量，并能够通过电子皮带秤均匀加入，从此杜绝了因该粉剂配料的不规律而造成系统波动不定，影响系统上清率和沉降效果等问题，进而促进了岗位人员的精细化操作，降低了岗位劳动强度。
锰粉是浸出车间的主要辅料之一，自去年下半年以来，因复杂原料较多、系统温度较低、系统内部循环量增加及硫酸车间脱硫液等内外部因素的影响，浸出工序频繁出现沉矾除铁困难，系统亚铁含量居高不下，锰粉使用量逐渐增加，车间生产陷入被动局面。车间职工通过摸索、实验对硫酸脱硫液进入系统引起的亚铁升高进行技术攻关，通过攻关后系统锰粉消耗明显降低。截止目前，已经由每月800吨左右用量降低至530吨，年可节约成本达200余万元。
